設備保全計画の立て方｜予防保全・予知保全・定期点検の設計方法

1「壊れてから直す」では生産が止まる

設備が突然停止して生産計画が崩れる——これは「事後保全（BM：Breakdown Maintenance）」に頼った結果だ。事後保全は修理コストが高く、停止時間も読めず、部品在庫も管理できない。

設備保全の目標は「計画した通りに設備を稼働させ続けること」。そのための仕組みが保全計画だ。

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2保全の種類と使い分け

保全の種類	内容	特徴
事後保全（BM）	壊れてから修理	コスト安だが停止リスク大
予防保全（PM）	周期を決めて定期的に部品交換・点検	停止を予防できるが過剰保全になりやすい
予知保全（PdM）	状態監視データで劣化を検知し最適なタイミングで保全	最も効率的だが導入コスト高
改良保全（CM）	保全しやすい・壊れにくい設備に改良	根本的な解決

選択の基本方針：

• 停止すると大きな損失が出る重要設備 → 予防保全＋予知保全
• 壊れても代替がある・影響が小さい設備 → 事後保全でコスト削減
• 繰り返し同じ箇所が壊れる → 改良保全で根本対策

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3予防保全計画の作り方

Step 1：設備のランク分け（重要度評価）

全設備を一律に厳密に保全するのはコストが見合わない。重要度に応じてランクを付ける。

Aランク（最重要）：
　・停止で生産ライン全体が止まる
　・代替設備なし
　→ 予防保全＋予知保全・在庫スペア確保

Bランク（重要）：
　・停止で一部工程が止まる
　・代替が難しい
　→ 定期点検・重要部品の在庫確保

Cランク（一般）：
　・停止の影響が限定的・代替あり
　→ 事後保全または最低限の定期確認

Step 2：点検項目と周期の設定

設備の部位ごとに「何を・どの頻度で・どうやって確認するか」を決める。

【典型的な点検周期の目安】

日常点検（毎日）：
　・異音・異臭・異常振動の確認
　・潤滑油の油面・漏れ確認
　・エアフィルターのドレン排水

週次点検：
　・ベルトの張り・摩耗確認
　・ボルト・ナットの緩み確認
　・センサーの動作確認

月次点検：
　・給脂（グリースアップ）
　・フィルター清掃・交換
　・電気接点の清掃

年次点検：
　・ベアリング交換（寿命計算に基づく）
　・オイル交換
　・絶縁抵抗測定
　・安全装置の動作確認

Step 3：部品の寿命と交換周期の設定

消耗部品は寿命（MTBF：平均故障間隔）から交換周期を決める。

交換周期 = MTBF × 安全係数（0.7〜0.8）

例：ベアリングの計算寿命L10 = 20,000時間
　安全係数0.8 → 16,000時間（約2年・8時間/日稼働）で交換

MTBFが不明な部品は、故障データの蓄積から推計する。保全記録をつけることが重要。

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4点検記録と管理

点検チェックシートの設計

点検チェックシートは「判断基準」を明記することが重要。「確認した」だけでは担当者によって判断がばらつく。

NG例：「ベルトの状態を確認する」→ 何が問題か分からない

OK例：
　□ ベルトのたわみ量：5〜10mm（テンション基準値）
　□ ベルト表面のひび割れ：なし（ひび割れがあれば要交換）
　□ ベルト幅の減り：原寸の90%以上（それ以下は要交換）

保全記録のつけ方

保全記録は将来の計画見直しと故障分析に使う。最低限記録すべき情報：

・実施日時
・設備名・設備番号
・点検・作業内容
・交換した部品（品番・数量）
・発見した異常（今回対処したか・次回対応か）
・次回点検予定日

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5予知保全の導入

振動センサー・温度センサー・電流値の継続監視により、異常の兆候を早期発見する。

導入しやすい予知保全の手法

監視対象	測定方法	検知できる異常
ベアリング	振動センサー・温度センサー	摩耗・損傷・異常発熱
モーター	電流値監視	過負荷・巻線劣化
ポンプ・ファン	振動・流量監視	インペラ摩耗・閉塞
油圧ユニット	油温・圧力監視	オイル劣化・漏れ

導入判断の目安： 予知保全装置のコスト < 1回の突発停止による損失 × 年間発生頻度

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6よくある失敗

失敗1：保全計画はあるが実施されない

計画を作ったが現場が忙しくて後回しになり、いつの間にか機能していない。

対策： 保全作業を生産スケジュールに組み込む（計画停止）。「生産の合間にやる」ではなく、「保全のために生産を止める時間を確保する」という管理者の意思決定が必要。

失敗2：消耗部品の在庫がない

保全時期が来たが部品がなく、緊急発注で納期2週間——その間設備を止めざるをえない。

対策： 消耗部品の交換周期を元に在庫数を計算して確保する。発注リードタイムより長い在庫を持つ。

失敗3：保全記録がなくて繰り返し壊れる

同じ箇所が繰り返し壊れているのに、記録がなくて改良保全につながらない。

対策： 故障記録を必ず残し、同じ箇所が3回以上壊れたら改良保全（根本対策）を検討する。

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7社内で説明するときの言い方

上司・管理者に対して： 「この設備は生産ライン全体のボトルネックでAランクです。ベアリングの交換周期を16,000時間に設定して計画保全に切り替えます。スペア在庫として2個確保します。」

現場・保全担当に対して： 「毎日の始業前にこの3点を確認してください。異音・油量・エアドレン。異常があればラインを止める前に連絡してください。」

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8まとめ：保全計画設計の3ステップ

1. 設備をランク分けする——重要度に応じて保全レベルを決める
2. 点検項目と判断基準を決める——「確認した」ではなく数値基準を設定する
3. 記録を残して改善につなげる——故障記録が次の改良保全の材料になる

次のステップ：

• 予防保全と生産技術の役割分担 — 保全と生産技術の役割分担へ
• OEEの基礎 — 保全効果をOEEで測定する
• 6大ロスの削減 — 故障ロスの削減アプローチへ