抜取検査とAQLの基礎｜全数検査が不要な理由とサンプル数の決め方

1「全数検査すれば安心」は本当か

品質トラブルが起きたとき、「全数検査に切り替えよう」という判断をしがちだ。しかし全数検査には根本的な問題がある——検査員の見落としが積み重なり、不良品を100%捕捉できるわけではない。

検査の疲労・検査速度の速さ・検査環境によって、全数検査の見落とし率は5〜15%に達することがある。これに対して、適切に設計された抜取検査は「統計的に合格できる可能性がある不良率」を保証するもので、目的が違う。

この記事では抜取検査の原理とAQLの意味、JIS Z 9015に基づくサンプル数の決め方を整理する。

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2抜取検査の原理

ロット（まとまり）からサンプルを取り出して検査し、ロット全体の合否を判定する。全数を検査しない代わりに、統計的に「このロットは合格できる品質水準か」を判断する。

合格判定数（Ac）と不合格判定数（Re）

サンプルの中に不良品が何個以下なら合格か（Ac）、何個以上なら不合格か（Re）を設定する。

例：サンプル数80個、Ac=2、Re=3 の場合
　→ 不良品が0〜2個 → ロット合格
　→ 不良品が3個以上 → ロット不合格

OC曲線（検査特性曲線）

抜取検査の性能を表す曲線。横軸にロットの実際の不良率、縦軸にそのロットが合格になる確率を示す。

合格確率
100%│\
    │ \
 50%│  \
    │   \
  0%└─────────
    0%  1%  2%  3%  ←ロットの実際の不良率

OC曲線の形は「サンプル数・Ac」によって決まり、サンプル数が多いほど曲線の傾きが急になって判別力が上がる。

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3AQL（合格品質水準）とは

AQL（Acceptable Quality Level）は「このくらいの不良率のロットなら、高確率でライン通過させてよい」という上限値。

• AQL 0.65%： 1,000個中6.5個以下の不良率なら概ね合格 → 高精度部品・重要保安部品
• AQL 1.0%： 1,000個中10個以下 → 一般機械部品
• AQL 2.5%： 1,000個中25個以下 → 一般外観・寸法
• AQL 4.0%： 1,000個中40個以下 → 軽微な外観不良

重要： AQLは「この不良率のロットが高確率で合格になる基準」であり、「このロットには最大AQL%しか不良品が入っていない保証」ではない。

AQL=1.0%の抜取検査でロットが合格しても、実際のロット不良率が3%である可能性はゼロではない。これは抜取検査の本質的な限界（見逃しリスク）であり、工程能力（Cpk）による工程管理と組み合わせることで補う。

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4JIS Z 9015に基づくサンプル数の決め方

JIS Z 9015（ISO 2859-1）はロット抜取検査の国際標準。以下の手順でサンプル数を決める。

Step 1：検査水準を選ぶ

検査水準	特徴	使いどころ
特別検査水準 S-1〜S-4	サンプル数が少ない	破壊検査・高コスト検査
一般検査水準 I	標準より少ない	検査コスト重視
一般検査水準 II	標準	通常はこれ
一般検査水準 III	標準より多い	判別力を高めたいとき

通常は一般検査水準 IIを使う。

Step 2：ロットサイズからサンプル文字を調べる

ロットサイズ	サンプル文字（検査水準II）
2〜8	B
9〜15	C
16〜25	D
26〜50	E
51〜90	F
91〜150	G
151〜280	H
281〜500	J
501〜1200	K
1201〜3200	L
3201〜10000	M

Step 3：AQLとサンプル文字からサンプル数・Acを読む

JIS Z 9015の表（抜粋）：

サンプル文字	サンプル数	AQL 1.0%	AQL 2.5%	AQL 4.0%
G	32	Ac=1/Re=2	Ac=2/Re=3	Ac=3/Re=4
H	50	Ac=1/Re=2	Ac=3/Re=4	Ac=5/Re=6
J	80	Ac=2/Re=3	Ac=5/Re=6	Ac=7/Re=8
K	125	Ac=3/Re=4	Ac=7/Re=8	Ac=10/Re=11
L	200	Ac=5/Re=6	Ac=10/Re=11	Ac=14/Re=15

例： ロット500個、AQL 2.5%、一般検査水準IIの場合

• サンプル文字：J（501〜1200の1つ前のJ：281〜500）
• サンプル数：80個
• Ac/Re：5/6

→ 80個検査して、不良5個以下なら合格、6個以上なら不合格。

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5正常・強化・緩和検査の切り替え

検査結果の履歴に基づいて検査の厳しさを切り替える仕組みが JIS Z 9015 に組み込まれている。

通常検査（普通）
　↓ 直近5ロット中2ロット不合格
強化検査（サンプル数増加）
　↓ 直近5ロット連続合格
通常検査に戻る
　↓ 直近10ロット連続合格
緩和検査（サンプル数減少）

この切り替え運用により、品質の良いメーカーは検査負荷が減り、品質の悪いメーカーは自動的に厳しい検査になる。

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6全数検査と抜取検査の使い分け

使うべき場面	全数検査	抜取検査
安全部品・保安部品	✅	△（リスク評価が必要）
不良品が市場に出た場合の影響が大きい	✅	△
ロットサイズが小さい（50個以下）	✅	△（統計的意味が薄い）
工程能力が十分（Cpk ≧ 1.67）	△	✅
破壊検査が必要	✅不可	✅
大量生産（1000個以上）	コスト高	✅

重要な考え方： 全数検査が必要な品質レベルは「工程改善で不良を出さない」ことを目指す。全数検査は暫定処置であり、永続的な解決策は工程能力の向上。

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7社内で説明するときの言い方

上司・品質管理者に対して： 「このロットはAQL 2.5%、サンプル80個で検査します。不良5個以下なら合格です。工程Cpkが1.33あるので、このサンプル数で十分な判別力があります。」

外注先・仕入れ先に対して： 「受け入れ検査はJIS Z 9015、一般検査水準II、AQL 1.0%で実施します。不合格になった場合は全数選別後の再提出をお願いします。」

現場・検査員に対して： 「このロット500個から80個を無作為に抜き取って検査します。不良が5個見つかった時点でロット不合格です。6個目を見つけたら検査を止めて報告してください。」

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8まとめ：抜取検査設計の3ステップ

1. AQLを決める——部品の重要度・不良の影響から許容不良率を設定
2. JIS Z 9015でサンプル数とAc/Reを決める——ロットサイズと検査水準から読む
3. 全数検査との使い分けを明確にする——安全部品・小ロットは全数、大量生産は抜取

次のステップ：

• 工程能力（Cpk）の基礎 — 工程能力で抜取検査の必要性を判断する
• QC7つ道具の実務活用 — 不良原因分析に使うツールへ
• 品質管理の基礎 — PFMEA で検査項目を設計する