表面処理の選び方｜めっき・塗装・アルマイト・熱処理を現場で使い分ける

1「防錆したい」だけでは表面処理は選べない

部品に表面処理を指定するとき、「錆びないようにしたい」「見た目をきれいにしたい」という要求だけでは処理が決まらない。同じ防錆目的でも、亜鉛めっき・無電解ニッケルめっき・塗装・化成処理と選択肢は多く、コスト・耐食性・寸法精度への影響がそれぞれ異なる。

表面処理は「目的 × 母材 × 使用環境」の3軸で選ぶ。この記事では主要な処理の特徴と判断基準を整理する。

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2目的別の処理マップ

目的	主な選択肢
防錆・耐食	亜鉛めっき、無電解ニッケルめっき、塗装、化成処理（リン酸塩・クロメート）
耐摩耗	硬質クロムめっき、無電解ニッケルめっき、窒化処理、DLCコーティング
電気絶縁	アルマイト（アルミ用）、塗装
導電性確保	銀めっき、金めっき、錫めっき
装飾・外観	光沢ニッケルめっき、塗装、アルマイト（カラー）
潤滑性付与	テフロンコーティング、二硫化モリブデン処理

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3主要な表面処理の特徴

亜鉛めっき（電気亜鉛めっき）

鉄鋼部品の防錆用として最も広く使われる。亜鉛が先に腐食することで鋼を守る「犠牲防食」の原理。

• 膜厚： 5〜25μm程度
• 耐食性： 中程度（塩水噴霧試験で白錆72〜200時間、赤錆240〜500時間）
• コスト： 安価
• 注意： 高温環境（150℃以上）では劣化。ねじ部品はJISの公差内に収まるよう膜厚管理が必要

後処理の「クロメート処理」の色で耐食性が変わる：

• 光沢クロメート（青白）：耐食性低
• 有色クロメート（黄金）：耐食性中
• 黒クロメート：耐食性中・外観用
• 三価クロメート： RoHS対応品。六価クロムを含まないので食品・医療・欧州向け部品に必須

無電解ニッケルめっき

電気を使わず化学反応で均一に析出させる。複雑形状でも均一な膜厚が得られるのが最大の特徴。

• 膜厚： 3〜50μm（均一性が高い）
• 耐食性： 高い（リン含有量が高いほど耐食性UP）
• 硬度： HV500程度（熱処理でHV900まで上昇可能）
• コスト： 亜鉛めっきの3〜5倍
• 使いどころ： 精密部品・複雑形状・耐摩耗が必要な箇所

硬質クロムめっき

耐摩耗性が最高クラス。シリンダーロッド・ゲージ・金型など高精度摺動部に使う。

• 硬度： HV900〜1000
• 膜厚： 5〜200μm（用途で幅広い）
• 摩擦係数： 低い（潤滑なしでも動作可能）
• 注意： 六価クロムを使用するためRoHS規制の適用外用途に限られる。代替としてDLCコーティングや高リンニッケルめっきが普及中

アルマイト（陽極酸化）

アルミニウム専用。電気化学的に表面に酸化被膜を形成する。

• 対象材料： アルミ合金のみ
• 硬度： 普通アルマイトHV200〜300、硬質アルマイトHV400〜500
• 特徴： 電気絶縁性・耐摩耗性・着色可能
• 寸法変化： 被膜の約50%が食い込み、50%が盛り上がり。精度部品は膜厚分の取り代を設計に折り込む
• 使いどころ： アルミ筐体の外観・耐摩耗が必要なアルミ部品（案内面・ジグなど）

塗装

最も汎用的。鉄・アルミ・樹脂など幅広い母材に適用できる。

• 種類： 溶剤系・水性・粉体塗装（パウダーコート）
• 膜厚： 50〜100μm（粉体は60〜120μm）
• 耐食性： 下地処理（リン酸塩処理など）との組み合わせで決まる
• 注意： 寸法に影響する箇所・ねじ穴・はめ合い面はマスキング指示を図面に記載する

化成処理（リン酸塩処理・黒染め）

金属表面に化学反応で薄い皮膜を形成する。単独では防錆力が弱く、塗装・防錆油との組み合わせが基本。

• リン酸塩処理（パーカーライジング）： 塗装の下地として最も広く使われる。膜厚1〜10μm
• 黒染め（四三酸化鉄処理）： 外観用・防錆補助。膜厚1〜2μmで寸法変化ほぼなし。油と組み合わせて使う

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4判断が割れやすいポイント

精度が必要な部品のめっき

精度公差部品にめっきすると寸法が変わる。設計段階でめっき後の仕上がり寸法を狙う必要がある。

対応方法：

• 図面にめっき前後の寸法を両方記載する（「めっき後 Φ20h6」など）
• 精密穴・はめ合い面はめっき後に研削仕上げを指定する

SUS（ステンレス）への表面処理

SUSは不動態皮膜で自己防食するため、通常は表面処理不要。ただし次の場合は検討が必要：

• 異種金属接触による電食（ガルバニック腐食）→ 絶縁処理または同種金属に変更
• 耐摩耗が必要な箇所 → 窒化処理・DLCコーティング

高温環境での処理選択

使用温度	避けるべき処理	推奨処理
〜150℃	特になし	亜鉛めっき・塗装
150〜300℃	亜鉛めっき（劣化）、多くの塗装	無電解ニッケル、無機系塗料
300℃超	有機系塗装全般	セラミックコーティング、窒化処理

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5外注先への指示の書き方

図面には以下を明記する：

【めっきの場合】
電気亜鉛めっき JIS H 8610
三価有色クロメート処理
膜厚：8μm以上

【アルマイトの場合】
硬質アルマイト処理 JIS H 8603
膜厚：25μm（+5/-0）
処理後の寸法：Φ20(+0.025/0)

「防錆処理すること」とだけ書くと、外注先が最安値の処理を選ぶ。処理名・規格・膜厚の3点を必ず指定する。

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6社内で説明するときの言い方

上司・設計者に対して： 「この部品は食品ライン向けなので、六価クロムNGです。亜鉛めっきは三価クロメートを指定します。」

外注先・めっき業者に対して： 「精密穴のΦ20H7はめっき後研削仕上げでお願いします。めっき前の穴径はΦ19.96〜19.98で加工してください。」

購買・調達担当に対して： 「無電解ニッケルは通常のめっきの3〜5倍コストがかかりますが、均一膜厚が必要な複雑形状なので代替できません。」

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7まとめ：表面処理は「目的 × 母材 × 環境」で選ぶ

• 防錆・低コスト → 亜鉛めっき（三価クロメート）
• 耐摩耗・複雑形状 → 無電解ニッケルめっき
• 高精度摺動部 → 硬質クロムめっき（RoHS対応はDLC）
• アルミ部品 → アルマイト
• 下地 + 外観 → 塗装
• 図面には処理名・規格・膜厚を必ず明記する

次のステップ：

• 材料選定の基礎 — 母材の選定と表面処理の組み合わせへ
• 幾何公差の基礎 — めっき後の寸法管理に必要な知識へ
• 安全率の設定方法 — 表面処理後の強度評価へ